Lean organization: quando l’azienda lotta contro gli sprechi e punta all’efficienza

In un mondo in cui la parola d’ordine è flessibilità, le regole della lean organization hanno preso velocemente piede e adesso sono alla base di molte aziende di successo.

L’approccio “snello” (in inglese “lean”) alla organizzazione aziendale nasce nel secondo dopoguerra in Giappone, quando la Toyota, che allora era una piccola casa automobilistica, decise di rivedere il suo modello di produzione, non potendo competere con grandi colossi internazionali che si affidavano al classico sistema della super catena di montaggio.

L’ideatore del cosiddetto Toyota Production System fu proprio il direttore Taiichi Ōno che volle adottare una metodologia che abbattesse tutti gli sprechi (in giapponese “muda”), si concentrasse sulla qualità del prodotto e producesse quando e quanto necessario. Il metodo ebbe un grande successo e da allora è stato riformulato, ampliato e adottato da numerose altre aziende, anche in ambiti diversi da quello industriale, proprio per il suo approccio a 360 gradi che rende l’impresa snella nella produzione e nelle decisioni da prendere. Dagli anni ‘80 in poi tutte queste buone pratiche sono state raccolte in una disciplina chiamata World Class Manufacturing.

Quali sono, dunque, i principi base del modello della lean organization? Eccone alcuni:

1. Impresa pull, non push

Uno dei metodi che rivoluzionò il modo di pensare la produzione industriale fu il cosiddetto metodo “Just in time”. Partendo dal presupposto che le giacenze in magazzino rappresentano uno spreco da eliminare, perché produrre allora più di quanto effettivamente necessario? A quest’ultimo approccio, detto “push”, la lean organization ne contrappone uno “pull”: il livello di produzione va rimodulato volta per volta in base alla domanda, cosicché verrà fabbricato solo ciò che sarà sicuramente venduto. Insomma, si risponde solo alle richieste.

2. Gestione totale della qualità

Un altro pilastro fondamentale del World Class Manufacturing è il Total Quality Management, che non guarda solo alla qualità della produzione industriale, pretendendo che sia conforme alle comuni norme internazionali, ma rappresenta un nuovo modo di pensare alla cultura aziendale come ad un insieme di valori che devono essere condivisi dalle persone che lavorando all’interno dell’impresa per far sì che si raggiungano gli obiettivi preposti. La cultura della qualità aziendale, insomma, si basa su attenzione al cliente e coinvolgimento del personale per il miglioramento costante.

3. Lotta senza quartiere agli sprechi

Come accennato in precedenza, secondo il metodo nipponico i “muda” sono da eliminare immediatamente. L’osservazione dei modi di produzione e organizzazione dell’azienda deve far ripensare anche a quanto l’impresa stia effettivamente utilizzando e a quanto, invece, rimanga inutilizzato in magazzino o in ufficio: insomma, a tutte quelle dinamiche che fanno perdere tempo e sono un ostacolo all’efficienza. Come si legge all’interno del sito web di New Value, società che si occupa di aiutare le aziende ad adottare un modello di Lean Manufacturing attraverso servizi di consulenza e formazione, «il World Class Manufacturing trova soluzioni semplici per gli scenari di alta complessità, dove si contano molte perdite e sprechi, aiutando a “tagliare l’elefante” (“slice the elephant” in inglese, ndr) per attaccare ed eliminare tutti i diversi tipi di perdite».

Tre piccoli punti per guardare alla propria azienda in modo diverso e riuscire finalmente a dare un nuovo slancio anche alle imprese più farraginose.